型孔早已在发动机的热段组件上有效使用多年。一些发动机部件生产商采用传统的电 火花技术(EDM)来加工这些孔，另一些采用激光技术，而选用其中某种加工技术主要考虑的 是加工成本和灵活性。激光加工不仅快速而且更为灵活，综合考虑所有因素，激光加工也更 节省成本。
一、激光加工更快速
为了比较激光加工技术和电火花型孔加工技术，我们先来了解一下用于描述型孔的两 个模型：扩散段和直流段。扩散段：可看作型孔的“形状”部分，位于型孔的出气口处，用来 喷射气流，以在零件的表面形成一层气膜;直流段：由直接穿孔或激光环切而成。对涡轮发 动机零部件而言，其孔直径一般在 0.010~0.035 in(1 in=25.4 mm)之间。参考以下案例， 我们能够了解到加工的型孔直流段长度并没有完全按照标定要求。
在 20 世纪 90 年代初期，Pratt & Whitney(P&W) 公司遇到了一个冷却孔的问题。冷 却孔采用激光加工是非常完美的， 但在发动机实际使用中却碰到了气流阻塞现象， 且气流使 用效率非常低。在 P&W 公司诺斯黑文工厂，一个由 Dave Pepe 领导的小组开发了一套双 重激光加工工艺，在零件表面处，沿初始冷却孔角度扩大了该孔的一小段直径。尽管这种最 初的“扩散段”和后来的型孔设计有很大不同，但大大降低了加工成本，仅需在激光打孔设备 上进行简单的操作。这种工艺获得了极大的成功，并被推广至普惠公司其他几个加工厂，时 至今日，这种工艺仍在使用。
在 20 世纪 80 年代后期，英国的 Vickers Precision 公司使用激光打孔机代替传统的 电火花加工设备，用来加工指定形状的型孔扩散段和直流段。Vickers 公司找到普瑞玛北美 公司寻求帮助，普瑞玛北美公司提供了一套 LASERDYNE 780 BeamDirector 系统，并配备 传统的“谐振腔”Nd:YAG 激光器，其灵活的加工特性、简易的编程处理对这个项目的成功起 到了至关重要的作用。在这套设备上，我们开发了一套完整的激光打孔工艺，缩短了加工周 期， 降低了加工成本。 这种工艺的一个局限是要求孔必须“通视”， 这是由于普瑞玛采用了“谐 振腔”式 Nd:YAG 激光器并采用穿孔加工工艺的结果。尽管孔的形状有所限制，但这种工艺 仍然是非常成功的，并一直沿用至今。
Vickers 公司的工艺获得成功后，人们开始尝试其他各种形状异型孔的加工。沙漏形型 孔的加工出现了，这种加工技术参考了 Vickers 公司的加工方法，但是将激光的聚焦焦点往 下稍作移动。目前，大多数的型孔均设计为沙漏形，在加工沙漏形型孔的时候，孔的进气口 和出气口形状一样，直流段的长度和位置受激光束各参数的影响(如:M2 或激光束质量、聚 焦锥角、焦深等)。此外，由于在零件表面打孔的角度不同及零件外形轮廓的不同，同类型 孔表现出来各种不同形状。在特定条件下，可以移动焦点位置来改变沙漏形的斜率，加强孔 的冷却能力。由于谐振腔 Nd:YAG 激光器常用于此类工艺，直流段的直径及孔的形状均受 到了一定限制。尽管如此，这种打孔工艺仍然非常有效，并且是电火花加工工艺所不能实现 的。
二、电火花加工工艺及其局限
涡轮发动机部件型孔加工工艺并不仅限于上面所述的几种，设计人员通常采用的另一 种方法是：传统的电火花加工设备配备特定形状的电极。电极通常被加工成圆柱、喇叭口形 状，将铜棒通过简单加工即可成形，加工成本低。也可以同时采用多个电极(梳子状)，用来 同时加工多个孔，尽管这种工艺提高了效率，但加工周期仍然很长，并且由于每个孔的角度 和位置不同，加工起来非常困难。电极梳中的单个电极需小心谨慎的安装，并且容易损坏， 重复劳动及电极废件很高。
由于隔热涂层(TBC)的广泛应用， 电火花加工技术更加受到了限制。 隔热涂层成分复杂， 大多不导电，而电火花加工工艺要求零件必须导电。相比较而言，激光打孔则不受隔热涂层 的限制。
由于上述各种因素的制约，电火花打孔工艺已逐渐被激光打孔工艺所取代。
